包裝袋常見問題總結，包裝袋破損、翹曲等問題全搞定
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發表時間: 2020-07-23 09:57:34
包裝袋加工進程中常會出現包裝袋破損、封口發脆及脆斷等問題。專業軟包裝制造商平達利包裝總結了這些常見問題，對其怎樣出現的以及怎樣處理給出了具體的答復。
1、下跌試驗，包裝袋破損的原因？
原因：
包裝袋有時在熱封溫度較低的情況下，熱封強度雖然較低，但也能滿足顧客要求，但在進行下跌試驗時包裝袋不破損。而在熱封溫度較高的情況下，熱封強度雖然較高，但在進行下跌試驗時包裝袋破損。
這一現象說明，熱封溫度較高時，在熱封刀壓力的作用下，承載熱封功用的內層PE薄膜經高溫熔融、壓擠而變薄、發脆，導致下跌試驗時發生破損。
處理方法：
在進行制袋工藝時，要調度恰當熱封溫度、壓力。才調生產出歸納功用優異的產品。
2、封口發脆及脆斷怎樣辦?
原因：
1.熱封溫度過高。
2.壓力過大。
3.熱封時間過長。
4.上部封口器的邊緣過于尖利或所包覆的聚四氟乙烯損壞。
5.底部封口的硅橡膠過硬。
6.在復合和熟化進程中，一部分粘合劑進入薄膜內部。基材因為遭到粘合劑的滲透影響，耐性（抗沖擊力）有所下降，脆性跋涉。
7.塑料復合包裝袋在冷卻和放置后，熱封口強度有所增高，一起也有變脆的趨向。
處理方法：
1.根據內封層的材料的熱封特性，挑選合適的加工溫度，壓力和熱封時刻。
2.改善上部熱封刀外表情況，使封口器外表平坦。
3.以聚四氟乙烯布包覆無缺。
4.挑選合適硬度的硅橡膠墊。
3、封口處有靜電怎樣辦?
二次加工時，可在內層PE薄膜中參加3％的衛生級抗靜電劑，防止此類問題的發生。所以，軟包裝企業在接顧客定單時，要充沛了解顧客的產品特性與自動灌裝生產線特征，才調有的放矢，更好地滿意顧客要求。
4、熱封后袋子翹曲怎樣辦?
原因：
1.復合膜的厚度不一致。
2.熱封溫度過高或熱封時間過長。
3.在縱向熱封刀部分，復合膜的作業軌跡不平直。
4.冷卻不充沛。
5.熟化時刻不行。
6.表層基材薄膜耐熱性較差。
7.復合進程中復合基材的張力匹配控制不妥，導致其熟化定型后仍有剩下的應力，尤其是復合膜厚度較薄時更簡略發生此類缺點。
處理方法：
1.調整起浮輥張力。
2.選用具有低溫熱封性的內封基材。
3.將熱封溫度調整至合適的溫度。
4.充沛冷卻。
5.充沛進行熟化。
6.從頭挑選表層基材薄膜。
7.調整復合加工設備各部分的張力，盡量使相復合的兩種基材回縮率相等。
5、熱封強度差?
1.熱封材料的影響
熱封材料的品種不同，熱封強度不同，如PP、PE、EVA熱封強度不一致；同種薄膜不同聚合方法的產品，熱封強度不同；材料的厚度、均勻性等也會影響熱封強度；熱封層不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均影響熱封強度。薄膜的保存時刻過長，分出物增多，通過電暈處理熱封強度差。吸濕性材料吸潮，熱封面脫層，剝離強度下降。
2.復合膜加工工藝的影響
印刷油墨耐溫性差或在油墨中添加劑不恰當，在制袋高溫下，印刷層發生脫層，熱封強度下降。熱封邊應盡量規劃成無圖畫。復合工藝中粘合劑挑選也很重要，粘合劑的配比、粘度等參數的合理與否均會影響封口強度。在擠出復合或涂布工藝中，加工溫度高，材料外表氧化程度大，羧基生成量添加，不利于熱封。
3.制袋工藝的影響
熱封后的封邊冷卻不行，定型短少，不能消除內應力，影響強度及外觀，應及時查看，加強冷卻水循環系統。熱封次數越多，熱封強度越高。縱向熱封次數取決于縱向焊刀的有用長度和袋長之比；橫向熱封次數由機臺橫向熱封設備的組合數挑選。超卓的熱封，要求熱封次數至少在兩次以上。
6、封邊有花斑、氣泡?
1.材料要素。如PT、NY等吸濕性材料在保存時易吸收水分，在高溫制袋時易產憤慨泡、氣斑。其他復合粘合劑因沒有徹底固化，在高溫熱封時耐溫不行、剝離強度差，也易脫層產憤慨斑。
2.熱封邊部位較寬時易產憤慨斑，應調整壓力，調大空位，將夾氣擠掉。薄膜走動時有不堅定會夾進空氣，進刀前應排潔凈，進熱封刀前夾板應恰當夾緊。
3.制袋控制不妥，如硅橡膠板長時刻運用變形、高溫布破損、熱封刀上有臟物等。制袋速度、溫度、壓力等工藝參數不恰當和不協調也會產憤慨斑。
7、分切時薄膜長度短少、寬度差錯過大怎樣辦？
原因：
這是因為收卷計數差錯或被分切薄膜長度短少，以及設備定位不正確等原因引起。為滿意用戶需求得到必定長度的膜卷，一般情況下，操作人員可以從收卷機上的數據閃現得到收卷長度。
但生產中往往會遇到破膜以及劃去大軸膜卷外表的部分薄膜等情況，若按照標明長度進行核算和配切，直到分切畢竟才發現長度不行而又無法進行拼接，則整車產品均無法成為正品，尤其是幅寬抵達1米以上的分切機，經濟損失更大。
處理方法：
為防止這種情況的發生，應根據類型、標準、工藝相同的大軸膜卷的長度與膜卷直徑呈必定對應聯絡，只需在上機后將丈量得到的直徑數據對照收卷長度就可以大致知道膜卷的卷長是否符合要求，假定兩者相差較大則在配切時留心拼接長度，防止長度短少現象的發生。
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